​一、焊接前
焊件表面处理：铝盒包装焊接前需彻底清除铝盒焊接部位表面的油污、氧化膜等杂质。油污会影响焊缝的熔合质量，导致焊接缺陷，可采用有机溶剂如丙酮、汽油等进行擦拭清洗。氧化膜的存在会阻碍焊接时金属的熔合，通常使用化学方法如碱洗或酸洗来去除，然后用清水冲洗并干燥，以确保焊接表面清洁、光亮。
装配精度：铝盒的各个部件在装配时要保证高精度，焊接位置的间隙应均匀一致且符合焊接工艺要求。一般来说，对接焊缝的间隙控制在 0.5 - 1.0mm 左右，角焊缝的间隙控制在 1.0 - 2.0mm 左右。如果间隙过大，会导致焊接时金属流失，形成焊穿或焊缝成型不良；间隙过小，则可能造成焊接电弧无法充分穿透，形成未焊透等缺陷。
二、焊接过程中
焊接参数选择：根据铝盒包装的材质、厚度等因素选择合适的焊接参数。对于常用的铝合金材质，如 6061 铝合金，采用氩弧焊时，焊接电流一般在 100 - 200A 之间，焊接电压在 18 - 22V 之间，焊接速度控制在 3 - 5mm/s。焊接参数的合理选择直接影响焊缝的质量和性能，过大的电流会导致焊缝过热、晶粒粗大，降低焊接接头的力学性能；过小的电流则会使焊缝熔深不足，产生未熔合等缺陷。
焊接位置与角度：焊接时要确保焊接枪与焊接位置保持合适的角度和距离。一般来说，焊接枪与焊件表面的夹角在 70° - 80° 之间，焊接枪喷嘴与焊件表面的距离保持在 8 - 12mm。合适的焊接位置和角度有助于保证焊接电弧的稳定性，使焊缝成型良好，同时也能有效保护焊接区域免受外界空气的污染。
焊缝质量控制：焊接过程中要严格控制焊缝的质量，避免出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。由于铝的导热性好、熔点低，在焊接时容易吸收空气中的氢等气体形成气孔，因此要采用纯度高的惰性气体（如氩气）进行保护，氩气的纯度应不低于 99.99%。同时，要注意焊接速度不宜过快，以免熔池中的气体来不及逸出而形成气孔。
三、焊接后
焊缝外观检查：焊接完成后，首先要对焊缝外观进行检查。焊缝应均匀、光滑，无明显的咬边、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。焊缝的宽度和高度应符合设计要求，一般焊缝宽度比坡口宽度宽 2 - 4mm，焊缝高度比母材表面高出 1 - 2mm。咬边深度应不超过 0.5mm，长度不超过焊缝长度的 10%。
焊缝无损检测：对于一些要求较高的铝盒包装，需要进行焊缝的无损检测，如射线检测、超声波检测等，以检测焊缝内部是否存在未焊透、裂纹等缺陷。射线检测可以检测出焊缝内部的气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷，超声波检测则对裂纹等面状缺陷较为敏感。通过无损检测，可以及时发现焊缝内部的质量问题，采取相应的措施进行修复，确保铝盒包装的质量和安全性。
焊接变形控制与矫正：铝盒焊接后容易产生变形，需要采取措施进行控制和矫正。对于一些小型铝盒，可以采用刚性固定法，在焊接前将焊件固定在刚性夹具上，限制焊接变形。对于已经产生变形的铝盒，可以采用机械矫正法或火焰矫正法进行矫正。机械矫正法是利用外力对焊件进行拉伸、压缩或弯曲，使其恢复到设计形状；火焰矫正法则是利用火焰对焊件的变形部位进行局部加热，使其产生塑性变形，冷却后达到矫正变形的目的。