​在铝盒生产过程中，折弯是一个关键环节，以下是需要注意的细节：
一、折弯前的准备
材料检查
材质确认：明确铝盒所使用的铝材型号，如 1 系纯铝（如 1060）、3 系铝锰合金（如 3003）或 5 系铝镁合金（如 5052）等。不同型号的铝材具有不同的机械性能，像 5052 合金铝的强度和耐腐蚀性相对较高，在折弯时所需的压力和折弯系数与 1060 纯铝有所不同。
厚度测量：使用卡尺精确测量铝材的厚度，确保厚度符合铝盒设计要求。一般铝盒生产所用铝材厚度在 0.3 - 2.0mm 之间，厚度公差通常控制在 ±0.05mm 以内，因为厚度会直接影响折弯模具的选择和折弯参数的设定。
表面质量检查：检查铝材表面是否有划痕、氧化膜、油污等缺陷。表面划痕可能会在折弯过程中成为应力集中点，导致铝材断裂；氧化膜过厚可能影响折弯效果，需要进行适当的预处理；油污会使铝材与模具之间的摩擦力减小，可能导致铝材在折弯过程中移位，所以要确保铝材表面干净整洁。
模具准备
模具选型：根据铝材的厚度、材质和铝盒的折弯形状来选择合适的折弯模具。模具的 V 形槽宽度一般是铝材厚度的 5 - 8 倍，例如，对于 1mm 厚的铝材，V 形槽宽度可选择在 5 - 8mm 之间。同时，要考虑模具的上模（凸模）和下模（凹模）的圆角半径，其应与铝盒设计的折弯内圆角相匹配，一般模具圆角半径在 0.5 - 2.0mm 之间。
模具安装与调试：在安装模具时，要确保模具安装牢固，上下模的中心线对齐。安装完成后，使用塞尺检查模具间隙，间隙应均匀，通常为铝材厚度的 0.1 - 0.15 倍。例如，对于 0.5mm 厚的铝材，模具间隙应在 0.05 - 0.075mm 之间。调试模具时，可以先进行试折弯，观察折弯效果，对模具位置和参数进行微调。
设备检查
折弯机功能检查：检查折弯机的滑块上下运动是否顺畅、速度是否均匀，后挡料装置的定位精度是否符合要求，液压系统或机械传动系统是否正常工作。启动折弯机，观察是否有异常噪音或振动，确保设备处于良好的工作状态。
设备精度校准：使用专业的量具对折弯机的关键精度指标进行校准，如滑块与工作台的垂直度、后挡料装置的定位精度等。滑块与工作台的垂直度误差一般要求在 ±0.1mm/m 以内，后挡料装置的定位精度应达到 ±0.05mm。对于数控折弯机，还要检查数控系统的参数设置是否正确，程序是否能够正常运行。
二、折弯过程中的操作要点
工件定位
放置位置精确性：将铝材准确地放置在折弯机的工作台上，使其与后挡料装置紧密贴合。对于有定位孔或定位标记的铝材，要按照设计要求进行定位。工件放置位置的误差应控制在 ±0.5mm 以内，以保证折弯位置的准确性。
方向确认：明确铝材的折弯方向，特别是对于有多个折弯工序的铝盒，要严格按照加工图纸的要求依次确定每个折弯的方向。对于形状复杂的铝盒，可能需要制作简单的夹具辅助定位，确保铝材在折弯过程中不会发生位移。
折弯参数设置
折弯角度设定：根据铝盒的设计图纸，在折弯机的数控系统或操作面板上精确设置折弯角度。考虑到铝材的回弹特性，一般需要进行试折弯来调整角度补偿值。对于精度要求较高的铝盒，折弯角度误差通常控制在 ±0.5° 以内。不同型号的铝材回弹量不同，例如，1060 纯铝的回弹量相对 3003 合金铝可能更大，需要根据实际情况调整折弯角度。
压力调节：依据铝材的厚度、材质和折弯长度来设置合适的折弯压力。压力过小可能导致折弯不完全，出现折痕不明显或角度不到位的情况；压力过大则可能会损坏模具和铝材。可以参考折弯机的压力参数表，并结合实际试折情况进行调整。一般来说，随着铝材厚度和强度的增加，所需的折弯压力也相应增大。
折弯速度控制：合理控制折弯速度，避免速度过快或过慢。速度过快可能会引起铝材表面的划伤、模具的磨损加剧，以及产生较大的振动和噪音；速度过慢则会影响生产效率。对于大多数铝盒生产，折弯速度可设置在 5 - 10mm/s 之间，但具体速度还需要根据铝材特性和折弯复杂程度进行调整。
操作执行与监控
首次试折：在正式批量折弯之前，进行试折操作。观察试折后的铝盒折弯角度、尺寸、表面质量等是否符合要求。如果有不符合的情况，及时调整折弯参数，如角度、压力、速度等。试折数量一般为 1 - 3 件，直到确定出合适的折弯参数。
连续折弯操作：在试折合格后，进行批量折弯。在操作过程中，要密切观察铝材的折弯情况，包括折弯角度的一致性、表面质量、是否有裂纹等缺陷。每折弯一定数量的铝材（如 10 - 20 件）后，要重新检查折弯角度和尺寸，防止因模具磨损、铝材批次差异等因素导致折弯质量下降。
多人协作注意事项：如果是多人协作进行折弯操作，要明确各操作人员的职责，确保操作的同步性和安全性。例如，在大型铝盒或复杂形状铝盒的折弯过程中，需要有人负责操作折弯机，有人负责协助定位和搬运铝材，操作人员之间要保持良好的沟通，避免因操作不协调而引发事故。
三、折弯后的检查与处理
质量检查
尺寸精度检查：使用卡尺、角度尺等量具对折弯后的铝盒尺寸进行检查，包括折弯角度、边长、高度等尺寸。将测量结果与加工图纸进行对比，对于不符合尺寸要求的铝盒，要分析原因并进行调整。例如，若折弯角度偏差超过允许范围，可以通过调整折弯机的角度补偿参数来修正。
表面质量检查：检查铝盒表面是否有划痕、压痕、裂纹等缺陷。表面划痕可能是由于模具表面不光滑或铝材在折弯过程中与其他物体摩擦引起的；压痕可能是压力过大或模具间隙不合适造成的；裂纹则可能是铝材本身质量问题或折弯参数不当导致的。对于有表面质量问题的铝盒，要根据具体情况进行修复或报废处理。
形状检查：检查铝盒的整体形状是否符合设计要求，特别是对于有复杂形状的铝盒，要检查各个折弯部位之间的衔接是否平滑、过渡是否自然。如果发现形状不符合要求，可能需要重新调整折弯工艺或对铝盒进行整形处理。
后续处理
去毛刺处理：折弯后的铝盒边缘可能会产生毛刺，使用锉刀、砂纸或专用的去毛刺工具将毛刺去除。对于要求较高的铝盒，还可以采用化学去毛刺或电化学去毛刺等方法，以获得更好的表面质量。
清洗与表面处理：如果铝盒在折弯过程中沾染了油污、冷却液等杂质，需要进行清洗。可以使用合适的清洗剂进行清洗，然后根据铝盒的最终用途进行表面处理，如阳极氧化、喷漆等，以提高铝盒的耐腐蚀性和美观度。